多股銅線超聲波焊接機與其他工藝區別

     眾所周知，多股銅線焊接工藝大致可分為錫焊，擴散焊、高頻焊、冷壓焊、超聲波焊。因焊接工藝不同，特點也有明顯的不同。那么他們區別在什么地方呢？下面恒聲特小編為大家簡單的分析下。

    錫焊

    錫焊是利用低熔點的金屬焊料加熱熔化后，滲入并充填金屬件連接處間隙的焊接方法。錫焊雖然是目前為止，市場上最為常用的工藝，但是其缺點比較明顯，錫材料帶有污染，對人體有害。而且焊接多股銅線，焊接不規則（如下圖）。

 　 擴散焊

 　 將焊件緊密貼合，在一定溫度和壓力下保持一段時間，使接觸面之間的原子相互擴散形成聯接的焊接方法。影響擴散焊過程和接頭質量的主要因素是溫度壓力擴散時間和表面粗糙度。焊接溫度越高，原子擴散越快焊接溫度一般為材料熔點的0.5～0.8倍。根據材料類型和對接頭質量的要求，擴散焊可在真空、保護氣體或溶劑下進行，其中以真空擴散焊應用 廣。為了加速焊接過程、降低對焊接表面粗糙度的要求或防止接頭中出現有害的組織，常在焊接表面間添加特定成分的中間夾層材料，其厚度在0.01毫米左右。擴散焊接壓力較小，工件不產生宏觀塑性變形，適合焊后不再加工的精密零件。擴散焊可與其他熱加工工藝聯合形成組合工藝，如熱耗-擴散焊、粉末燒結-擴散焊和超塑性成形-擴散焊等。這些組合工藝不但能大大提高生產率，而且能解決單個工藝所不能解決的問題。如超音速飛機上各種鈦合金構件就是應用超塑性成形-擴散焊制成的擴散焊的接頭性能可與母材相同，特別適合于焊接異種金屬材料、石墨和陶瓷等非金屬材料、彌散強化的高溫合金、金屬基復合材料和多孔性燒結材料等。擴散焊已廣泛用于反應堆燃料元件、蜂窩結構板、靜電加速管、各種葉片、葉輪、沖模、過濾管和電子元件等的制造。

 　 擴散焊是在一定溫度和壓力下將種待焊物質的焊接表面相互接觸，通過微觀塑性變形或通過焊接面產生微量液相而擴大待焊表面的物理接觸，使之距離離達(1~ 5)x10-8cm以內(這樣原子間的引力起作用，才可能形成金屬鍵)，再經較長時間的原子相互間的不斷擴散，相互滲透，來實現冶金結合的一種焊接方法。

 　 顯然，對于普通線束的焊接，使用擴散焊成本太高。

 　 高頻焊

　　高頻焊是以固體電阻熱為能源。焊接時利用高頻電流在工件內產生的電阻熱使工件焊接區表層加熱到熔化或接近的塑性狀態，隨即施加（或不施加）頂鍛力而實現金屬的結合。因此它是一種固相電阻焊方法。高頻焊根據高頻電流在工件中產生熱的方式可分為接觸高頻焊和感應高頻焊。接觸高頻焊時，高頻電流通過與工件機械接觸而傳入工件。感應高頻焊時，高頻電流通過工件外部感應圈的耦合作用而在工件內產生感應電流。高頻焊是專業化較強的焊接方法，要根據產品配備專用設備。生產率高，焊接速度可達30m/min。主要用于制造管子時縱縫或螺旋縫的焊接。

 　 顯然，對于細小的線束，高頻焊不適用。

 　 冷壓焊

     加壓變形時，工件接觸面的氧化膜被破壞并被擠出，能凈化焊接接頭。所加壓力一般要高于材料的屈服強度，以產生60～90%的變形量。加壓方式可以緩慢擠壓、滾壓或加沖擊力，也可以分幾次加壓達到所需的變形量。

 　 冷壓焊由于不需加熱、不需填料，設備簡單；焊接的主要工藝參數已由模具尺寸確定，故易于操作和自動化，焊接質量穩定，生產率高，成本低；不用焊劑，接頭不會引起腐蝕；焊接時接頭溫度不升高，材料結晶狀態不變，特別適于異種金屬和熱焊法無法實現的一些金屬材料和產品的焊接。冷壓焊已成為電氣行業、鋁制品業和太空焊接領域中 重要的有限幾種焊接方法之一。

 　　冷壓焊機及其模具的工作表面可能會積聚金屬碎屑，必須定期清除。如有壓縮空氣，可用壓縮空氣把碎屑吹掉。如果要徹底的清除碎屑，可將模具從焊機中取出，把模具的四塊模塊拆開，用放大鏡仔細每塊模塊，確保所有模塊表面的微量碎屑都被清除。拆模時必須小心，尤其小彈簧容易丟失。模具的表面不干凈將會導致接線時線容易在模具中打滑，以至于焊接失敗。注意維修后的模具工作表面決不允許有任何油脂。

 　　冷壓焊所需設備簡單，工藝簡便，勞動條件好。但冷壓焊所需擠壓力較大，在大截面工件的焊接時設備較龐大，搭接焊后工件表面有較深的壓坑，因而在一定程度上限制了它的應用范圍。

 　　因此，冷壓焊對于線束焊接也不是很好的選擇。

     超聲波焊

     超聲波超聲波金屬焊接是利用額每秒鐘數萬次的高頻振動波傳遞到兩個需焊接的金屬工件表面，再施以一定的壓力，使金屬表面相互摩擦而形成分子層之間的熔合，達到焊接的目的。優點：熔合強度高；接近冷態加工、工件不退火、無氧化痕跡；焊接后導電性好，電阻系數極低或近乎零；對焊接金屬表面要求低，氧化或電鍍均可焊接；焊接時間短，不需任何助焊劑、氣體、焊料。焊接無火花，環保安全。